Spuitgietmatrijs voor PET-flessen en sluitingen

Spuitgietmatrijzen worden gebruikt in éénstaps- (spuitgieten) of tweestapsprocessen om op efficiënte wijze holle kunststof containers en kleine holle onderdelen te vormen. Spuitgietmatrijzen bieden een evenwicht tussen dimensionale stabiliteit, nauwkeurigheid van de hals, uniformiteit van de wanddikte en productietijden, en zijn compatibel met een verscheidenheid aan technische en gangbare kunststoffen.

Typische toepassingen:

1. Kleine farmaceutische en medische flesjes (medicijnflesjes, oogdruppelflesjes, spuitflesjes, enz.).
2. Cosmetica- en persoonlijke verzorgingscontainers (flesjes voor etherische oliën, kleine parfumflesjes, flesjes voor proefmonsters van lotion).
3. Kleine flessen voor voedingsmiddelen en kruiden (sauzen, kleine verpakte olieflesjes).
4. Kleine industriële en chemische containers (smeermiddelflesjes, reagensflesjes).
5. Kleine holle onderdelen en verzegelde behuizingen voor speciale toepassingen.

Productkenmerken en klantwaarde:

1. Hoge nauwkeurigheid van hals en schroefdraad: de afgewerkte halsgeometrie zorgt ervoor dat de dop goed past en goed afsluit, waardoor het risico op lekkage wordt verminderd.
2. Uniforme wanddikte en hoog materiaalgebruik: door het ontwerp van de voorvorm en de blaasparameters te controleren, wordt de beoogde wanddikteverdeling bereikt en wordt materiaalverspilling verminderd.
3. Goede oppervlaktekwaliteit: geschikt voor glanzende of fijn gestructureerde oppervlakken, voldoet aan de eisen voor coating, etikettering en decoratie.
4. Snelle en stabiele productiecyclus: door de coördinatie van matrijzen en processen kunnen korte cycli en een hoge output worden gerealiseerd, waardoor de productiekosten per eenheid worden verlaagd.
5. Geïntegreerde of gesegmenteerde flexibiliteit: ondersteunt one-shot- of tweetrapsprocessen voor eenvoudig schakelen tussen verschillende capaciteits- en kwaliteitseisen.

Injectie- en blaasproces en massaproductie:

1. Proefgieten en parameterverificatie: bij de eerste proeven moeten de stabiliteit van het spuitgieten, de afmetingen en temperatuurverdeling van de voorvorm en de wanddikte en het uiterlijk na het blazen worden gevalideerd.
2. Controle van de voorvorminjectie: pas de injectiegrootte, koeltijd en holtetemperatuur aan om ervoor te zorgen dat de voorvormen voldoen aan de dimensionale en smelttoestandseisen voordat ze worden geblazen.
3. Overdracht en blaasproces: zorg voor een soepele overgang van spuitgieten naar blazen en stel de blaasdruk, blaastijd en holteondersteuningsparameters in om de beoogde vorm te verkrijgen.
4. Procesvergrendeling: bepaal de injectieparameters, het blaasdrukprofiel, de matrijstemperatuur en de cyclustiming; genereer standaardwerkprocedures (SOP’s) en registreer belangrijke controlepunten.
5. Massaproductie en kwaliteitsbewaking: gebruik SPC om de wanddikte, halsafmetingen en uiterlijke defecten te controleren, in combinatie met online beeldverwerking en lektesten om consistentie te garanderen.
6. Nabewerking en verpakking: ga na het trimmen, coderen of etiketteren en functionele afdichtingstests verder met verpakken en opslaan.